Polo Naval do Rio Grande: Plataformas de petróleo em série

22/10/2010
Presidente Lula inaugura Polo Naval do Rio Grande

Rio Grande do Sul - O presidente da República, Luiz Inácio Lula da Silva, inaugurou no dia 21 de outubro (quinta-feira), em Rio Grande (RS), o Polo Naval do Rio Grande (RS), acompanhado pelo presidente da Petrobras, José Sergio Gabrielli de Azevedo. No pólo serão construídos cascos de plataformas em série, operação inédita no mundo. O dique-seco, estrutura integrante do Polo, é considerado o maior do hemisfério sul.
Em seu discurso, Lula destacou a revitalização da indústria naval. ‘Nós não tínhamos mais engenharia naval e ferroviária neste país. Estávamos predestinados a importar produtos que já havíamos produzido no passado”. Para o presidente Lula, o Polo é um exemplo da retomada do desenvolvimento da indústria no país.
O presidente da Petrobras também destacou o impulso dado à indústria naval. “ A indústria naval foi reerguida pelas decisões da Petrobras e da sua subsidiária Transpetro de adquirir navios e sondas no Brasil, gerando emprego e renda para os brasileiros". Gabrielli lembrou que as unidades da plataforma P-55 já estão em construção no estaleiro Rio Grande. “ A indústria de petróleo precisa de equipamentos e nós temos condições de construí-los neste país".
Os presidentes da Petrobras Biocombustível, Miguel Rosseto, da Transpetro, Sergio Machado e o diretor de Serviços da Petrobras, Renato Duque, também participaram da cerimônia.

O Polo consiste em uma infraestrutura de 430 mil m2 para construção e reparos de unidades marítimas (offshore) para a indústria do petróleo, tais como plataformas flutuantes de perfuração, produção e de apoio. A nova estrutura permitirá o aumento da competitividade nas licitações com a entrada de novas empresas, possibilitando redução nos preços e nos prazos dos futuros projetos.
A construção do Polo Naval teve início em agosto de 2006 e sua obra gerou cerca de 1.400 empregos diretos (média mensal). A principal instalação do Polo é o dique seco, com 350m de comprimento, 130m de largura e 17,1m de altura e equipado com um pórtico capaz de erguer até 600 toneladas. Um dique dessas dimensões (entre os maiores do mundo) permite a construção simultânea de dois navios petroleiros ou duas plataformas. No dique também poderão ser docadas plataformas ou navios
O Polo Naval inclui também ampla área para montagem de estruturas e de equipamentos, cabines climatizadas para pintura, equipamentos para movimentação de carga, dois cais de atracação que permitem os serviços de acabamento, oficinas para processamento de aço e tubulação e diversos sistemas, tais como: ar comprimido, gases industriais, elétrico, coleta e tratamento de efluentes etc. As instalações do Polo estão dimensionadas para comportar até 5 mil pessoas trabalhando e permitirão também que se forme mão-de-obra especializada em construção offshore.
Revitalização da Indústria - A construção do Polo Naval irá revitalizar a indústria de bens e serviços de Rio Grande e cidades vizinhas, gerando empregos diretos e indiretos. Uma vez que o país não possui instalações de porte similar, esse empreendimento vai permitir que serviços antes feitos no exterior possam ser feitos no Brasil, ampliando o conteúdo nacional das obras.“Será uma grande oportunidade para desenvolver a mão de obra regional, em profissões como soldador, montador e pessoal de planejamento. O desafio está lançado”, avaliou o gerente setorial de Construção e Montagem do Deckbox da P-55, José Luís Rodrigues da Cunha, durante coletiva que antecede a inauguração do empreendimento.
Durante a entrevista, o gerente de Implementação de Empreendimentos de Plataformas para o Pré-sal, Márcio Ferreira Alencar, ressaltou os benefícios do Polo Naval para todo o país. “Os cascos aqui do Rio Grande, além de todas as atividades de integração dos módulos, preparação, testes e o transporte dos navios para o pré-sal da Bacia de Campos e de Santos vão desenvolver a economia da costa brasileira e do interior, devido à necessidade de sub-fornecedores”.
O Polo também vai permitir que sejam construídos em série cascos para plataformas, o que trará vantagens como o aumento da produtividade, padronização de processos e redução de custos, além de evitar a dispersão de mão de obra ao fim dos projetos.
As instalações do Polo Naval já estão sendo utilizadas para a construção dos módulos da plataforma P-55. O deckbox da plataforma, cuja montagem está em andamento no local, receberá os módulos e equipamentos que compõem a unidade. A união (mating) do casco inferior, que está sendo construído em Pernambuco, com o topside e a integração final da P-55 serão executadas em Rio Grande.
A partir do primeiro semestre de 2011 também deve começar a construção de oito cascos para plataformas do tipo FPSO. A Petrobras tem o direito de uso exclusivo do Polo por 10 anos, através de contrato de locação.
Dados do Polo Naval do Rio Grande: Área total do Polo Naval: 430.000 m2- Área das oficinas: 20.000 m2 - Dimensões úteis do dique seco: 130,0 X 350,0 X 17,1 m- Área útil do Dique Seco: 45,5 mil m2, comprimento do Cais Norte de 42 m, comprimento do Cais Sul de 350 m, capacidade do pórtico de 600 t , capacidade da oficina de estruturas de 1.000 t/mês , capacidade da oficina de tubulação de 4.000 spools/mês (trechos de tubulações) e permite a construção de qualquer tipo de plataforma.
http://www.revistafator.com.br/ver_noticia.php?not=135344

Montagem dos Módulos da SRU - P58 e P62

Montagem das estruturas metálicas dos Módulos da SRU das Plataformas P58 e P62.

Içamentos e movimentação das cargas - Estruturas do Piso e laterais dos Módulos.

Remoção de Sulfato no sistema de injeção de água do Mar - SRP

Sulphate Removal Plant - SRP

Nos reservatórios marinhos de petrolífero encontramos água do mar e nela estão contidas quantidades significativas de bário e de estrôncio.

No sistema de injeção de água do mar nos poços (para aumento da produção) podemos causar a geração de bário e sulfato e estrôncio em uma escala alta nas tubulações e equipamentos de produção.

Essa escala tem o efeito de reduzir a permeabilidade do reservatório e também pode ser depositado nos internos da tubulação.

Essa geração de sulfato de bário e estrôncio nos dispositivos e equipamentos de produção de petróleo, são difíceis de serem removidos, uma vez que eles não podem ser facilmente dissolvidos.

A inibição como tratamentos é freqüentemente utilizadas para melhorar a permeabilidade na produção dos poços, mas são extremamente difíceis de controlar e não pode ser aplicada nos complexo e sub-redes do mar ou de armazenamento flutuantes de produção fora dos navios de carregamento (FPSO). Onde os dutos e gasodutos são antigas, tem que ser removidos por meios mecânicos.

Como uma alternativa para esta situação, a instalação de uma planta de remoção de sulfatos (SRP), forma as condições ideais para extrair os sulfatos da água do mar antes da injeção, e são visto como o mecanismo de maior aproveitamento.

O SRP utiliza membranas de nano-filtração para remover os sulfatos, deixando os outros sais (sódio, cloreto, etc) substancialmente reduzidos, mantendo assim a estabilidade e a permeabilidade das argilas.

O mecanismo de rejeição de íons por membranas de nanofiltração é um processo complexo envolvendo diversas variáveis, tais como: a repulsão eletrostática entre as cargas da membrana e do soluto, distribuição do tamanho de poros da membrana, diferença na difusividade e solubilidade.

Muitas empresas utilizam as membranas fornecidas pela Dow Chemical Company, a inventora deste processo.

As membranas são geralmente configuradas em uma SRP com um 2-matriz, salmoura constituindo um arranjo.

Com estas condições, a alimentação de água do mar é introduzido para a primeira matriz de membranas que permite 50% da carga passe através dos materiais das membranas com o sulfato sendo rejeitado na superfície da membrana.

Os 50% rejeitados da água (ou salmoura) é então levado à segunda matriz das membranas onde mais de 50% passa com a água na condição de baixo sulfato.

Os dois fluxos de água de baixo sulfato, são misturados para dar uma recuperação geral de 75% com os restantes 25% de sulfato de maior rejeição sendo lançadas ao mar em segurança, sem pôr em risco o meio ambiente.

Processo de remoção de sulfato
Benefícios de Remoção de sulfato:

• Reduz a concentração de íons de água do mar de cerca de 2.500 ppm para menos de 50 ppm (a temperaturas inferiores a 24 º C);
• Reduz significativamente a precipitação de sulfato de escala nos poços de produção;
• Reduz a quantidade de inibidor de escala necessária e no fundo do poço topsides equipamentos;
• Elimina os impactos econômicos e operacionais decorrentes da ampliação no reservatório;
• Aumenta o índice de produtividade, limitando a constrição do tubo na sua escala;
• Auxilia na manutenção da permeabilidade do reservatório, limitando a formação de entupimento causado pelos encrostamento;
• Evita assim através do controle de bactérias redutoras de sulfato (SRB), os problemas de corrosão nos equipamentos e materiais necessário para lavagem, remoção e tratamento de sulfeto de hidrogênio;
• Reduz os riscos de segurança associados com o sulfureto de hidrogênio;
• Tem um benefício de segurança adicional através da redução de escala e, assim, o potencial natural de material radioativo que pode ser anexado à escala;
• Atende a concepção e critérios rigorosos ambientais relacionados às plataformas off-shore.

Comissionamento - Artigo 01/05

Comissionamento
Definição
Comissionamento é o processo de assegurar que os sistemas e componentes de uma edificação ou unidade industrial sejam projetados, instalados, testados, operados e mantidos de acordo com as necessidades e requisitos operacionais do proprietário. O comissionamento pode ser aplicado tanto a novos empreendimentos quanto a unidades e sistemas existentes em processo de expansão, modernização ou ajuste.
O comissionamento são conjuntos de técnicas e procedimentos de engenharia aplicados de
forma integrada a uma unidade (ou planta) industrial, visando torná-la operacional, dentro dos requisitos estabelecidos pelos cliente final.
– Assegurar a transferência da unidade industrial do construtor para o operador de forma ordenada e segura, garantindo sua operabilidade em termos de desempenho confiabilidade e rastreabilidade de informações.
– Disciplina específica e independente
Na prática, o processo de comissionamento consiste na aplicação integrada de um conjunto de técnicas e procedimentos de engenharia para verificar, inspecionar e testar cada componente físico do empreendimento, desde os individuais, como peças, instrumentos e equipamentos, até os mais complexos, como módulos, subsistemas e sistemas.
As atividades de comissionamento, no seu sentido mais amplo, são aplicáveis a todas as fases do empreendimento, desde o projeto básico e detalhado, o suprimento e o diligenciamento, a construção e a montagem, até a entrega da unidade ao cliente final, passando, muitas vezes, por uma fase de operação assistida.
Os procedimentos de testes e partidas para operação das plantas industriais são divididas em Pré-Comissionamento e de comissionamento
Encerradas as atividades como instalação mecânica, testes hidrostáticos, entre outros, dá-se início a uma seqüência de etapas que constituem o chamado Pré-Comissionamento.
O Pré-Comissionamento engloba a calibração dos instrumentos, os procedimentos de limpeza e verificação, a energização de painéis, os testes de malha e de instrumentos, entre outras atividades primordiais para se iniciar o comissionamento propriamente dito.
Disciplina independente
O comissionamento de grandes empreendimentos industriais (tais como plataformas de óleo e gás, plantas químicas e petroquímicas, oleodutos, gasodutos e estações de compressão, centrais e subestações elétricas, usinas siderúrgicas, plantas de papel e celulose, usinas termelétricas e hidrelétricas, grandes edifícios, pontes, rodovias e ferrovias) é uma especialidade técnica complexa e sofisticada, que tende modernamente a ser encarada como uma disciplina específica e independente, tão importante quanto as especialidades tradicionais de engenharia (civil, naval, química, mecânica, elétrica, eletrônica, instrumentação, automação e telecomunicações).
Objetivo e impacto
O objetivo central do comissionamento é assegurar a transferência da unidade de construção civil ou industrial do construtor para o proprietário de forma ordenada e segura, garantindo sua operabilidade em termos de desempenho, confiabilidade e rastreabilidade de informações. Adicionalmente, quando executado de forma planejada, estruturada e eficaz, o comissionamento tende a se configurar como um elemento essencial para o atendimento aos requisitos de prazos, custos, segurança e qualidade do empreendimento.
A Complexidade
– Variedade e quantidade de “objetos comissionáveis”: milhares de equipamentos, instrumentos, circuitos, malhas, trechos de tubulação, skids, módulos, sistemas e subsistemas.
– Planejamento, execução e controle de milhares de atividades de inspeção e teste exercidas sobre os “objetos comissionáveis”.
– Períodos extensos e grandes mobilizações de pessoal, chegando a atingir centenas de milhares de homens-hora.
Gestão do Comissionamento
Em projetos de grande porte, o grande volume e complexidade dos dados de comissionamento, aliado à necessidade de garantir a eficiente rastreabilidade e disponibilidade de todas as informações envolvidas, demandam a utilização de sistemas de gestão do comissionamento cada vez mais poderosos e sofisticados, capazes de otimizar o planejamento e acompanhamento de todas as atividades dessa importante fase do ciclo de vida do ativo industrial.

Sondas de perfuração em águas ultra profunda

Sondas de perfuração em águas ultra profundas

As Submersíveis estão entre as mais antigas plataformas de exploração Off-shore, pois eles funcionam normalmente em zonas Molhadas, pântanos e no mar, situando-se em lâmina d'água de até 300 metros.

Submersível inclui até barcaças, um dispositivo submersível que flutuam na superfície da água quando são movidas de um local de perfuração para outro.

Quando se chega ao seu destino, os compartimentos próprios para receber água são inundados para submergir e a parte inferior do equipamento desloca-se para o fundo do mar. Com a base da plataforma em contato com o fundo do oceano, ventos, ondas e correntes têm pouco efeito sobre ela.

A plataforma tipo jackup, inclusive é um tipo muito popular de plataformas Off-shore, geralmente operando em águas rasas menos 400 metros de profundidade.

As plataformas tipo Jackups são de uma categoria com base no seu sistema de apoio (perna apoiada versus instalações independentes suportadas) e sobre a posição do sistema de perfuração na plataforma.

Os modernos equipamentos das jackup de pernas independentes, tipo três pernas triangulares em uma barcaça na forma de casco, enquanto outros são de quatro ou mais pernas nos cascos retangulares.

Uma vez que a jackup de casco esta na posição no local de perfuração, as pernas são movidas e reduzidas até atingirem o fundo do oceano.

As pernas são usadas para levantar a jackup, içando o casco acima da altura das ondas. As Semi-submergíveis são utilizadas em águas ultra intermediárias. Elas geralmente têm dois ou mais flutuantes, cheios de ar em aço, o piso dessa plataforma (deck) fixam os equipamentos de perfuração. Essas plataformas são mantidas fixas por âncoras maciças na posição exploração. Os flutuantes são geralmente submerso a alguns metros abaixo da superfície d água.

A semi-submersível pode ser movida para um novo local para outra perfuração por rebocadores. No entanto, alguma semi-submersível tem motores próprios e acomodações construídas em sua unidade.

Semelhante ao aparecimento de navios utilizados para o transporte, os navios-sonda de perfuração, enquanto flutuando na superfície da água operações de perfuração são realizadas através de um buraco no seu casco, dispositivo tipo torret.

Uma torre de fixação da broca para perfuração são montadas permanentemente acima do casco, bem como uma plataforma em terra.

Navios de perfuração podem furar até 30,00 metros de profundidade em etapas, furando até 3.000 metros na água. Altamente móveis, podem viajar em qualquer lugar sobre os oceanos. No entanto, eles também são relativamente instáveis e são passíveis de serem sacudidas por ondas e correntes. Muitos navios de perfuração estão equipados com sistemas de posicionamento dinâmico, que usam computadores para detectar se o navio se afastou muito longe do seu local desejado, quando necessário, eles ativam os propulsores para moverem o navio de volta ao lugar.

Inauguração do Pré Sal - Campo de Tupi

No feriado de 1o de maio entrou em operação a plataforma que operará o primeiro campo de pré-sal da bacia de Santos, o Campo de Tupi.

Veja o vídeo que é parte de uma reportagem da emissora NBR que explica a exploração e inicio da operação da plaforma.

Funcionamento Plataforma de Petroleo da Petrobras

O funcionamento de uma plataforma de petróleo da Petrobras. Veja o vídeo institucional da Petrobras sobre a P-43 e P-48.

O vídeo explica o que se convenio chamar de sistema de '''processo primário'''.

PARTE 1



PARTE 2